Bosco Hurtado, arquitecto: Restauración Olivetti Divisumma 14 (III)

Sustitución de gomas. Impresión 3D.

Esta va a ser una entrada mixta entre la restauración de la Olivetti Divisumma 14 y la impresión en 3D con la Anycubic Mega.

Uno de los problemas con los que me he encontrado ha sido la degradación de casi todas las gomas que separan el chasis de la carcasa exterior. Por suerte aún quedaban algunas medianamente enteras o restos de ellas con los que he podido rediseñar las nuevas. Inicialmente pensé en cortar tacos de goma para algunas de ellas que eran más o menos rectangulares y poner arandelas de goma de las que ya empleé con la radio Telefunken, pero visto que no sería una labor fácil el mecanizar la goma y que las arandelas de goma no eran exactamente igual a las originales decidí hacerlas con la impresora 3D y con filamento flexible TPU.

Ya había hecho con plástico ABS y con la impresora 3D el marco del teclado, pero decidí hacerlo de nuevo también con TPU y el resultado es mucho mejor, ya que esa pieza necesita tener cierta flexibilidad.

El proceso de impresión en 3D es simple en teoría, pero un poco más complejo en la práctica. El medir y dibujar las piezas no es problema y se puede hacer con autocad dibujando un sólido 3D en milímetros de la pieza a realizar. Desde el mismo programa se puede exportar el archivo *.STL para abrirlo con el programa CURA y preparar el archivo de impresión que se carga en la impresora 3D. Se configuran en él los parámetros para el tipo de filamento y material a imprimir...y entonces es cuando uno descubre que las cosas no son tan maravillosas como cuando ves en la tele alguien que dice “ te descargas el archivo de internet lo imprimes en la impresora 3D y listo”...y no, no es tan sencillo.

Hago aquí un pequeño inciso para explicar mi experiencia con la impresión en 3D, con la impresora Anycubic Mega que me regalaron en el mes de noviembre. El primer uso que le di fue hacer un engranaje diminuto para el motor de un aire acondicionado. De hecho tenía mis reservas con respecto a las piezas impresas en 3D, porque obviamente esta forma de impresión no tiene la misma resistencia que una inyectada en un molde, pueden haber inevitables espacios entre pasadas, la deposición de material sobre una capa previa puede ser mala, el acabado irregular de las superficies...en fin muchas cosas que me hacían pensar que el resultado no iba a ser bueno. Dejo aquí abajo un spin-off de ese primer contacto con la impresora 3D por no hacer esta entrada demasiado larga.

Impresion en 3D Anycubic Mega

El caso es que tras muchas pruebas con la impresión de aquel primer engranaje uno llega a la conclusión de que imprimir en 3D se parece mucho a dibujar con los antiguos rotrings solo que en 3 dimensiones y que ello implica para piezas muy pequeñas tener una serie de consideraciones previas, y por otro lado hay que tener presente que cada material con el que se imprime tiene sus particularidades.

Con respecto a la precisión del extrusor, si bien las impresoras tienen parámetros para corregir el efecto del grosor de la boquilla “dibujando” por exceso o por defecto cada capa, vale la pena tener en cuenta el grosor de la boquilla al dibujar el objeto a reproducir para no tener que alterar ese parámetro y ser nosotros los que digamos por dónde queremos que perfile la boquilla cada capa.

Para imprimir piezas que sustituyan a las gomas he optado por filamento TPU, que es flexible, y según el grosor y macizado de la pieza da un resultado similar a la goma (NBR caucho de butadieno/acrilonitrilo). Este filamento al tener tan poca rigidez implica una serie de condiciones a la hora de imprimir, el primero que el motor que alimenta el extrusor tenga una boquilla de entrada lo suficientemente próxima al rodillo de alimentación para que no se salga (en mi caso la máquina está preparada para eso) y el segundo cuidar el grado de humedad del material (mantenerlo en una bolsa de plástico con una bolsita de deshidratador de silicona) y calentarlo un poco antes con el secador para ayudar a rebajar el contenido de humedad.

Otro problema que me he encontrado es que al iniciar la impresión el extrusor no tira material suficiente y se quedan recortadas o interrumpidas las primeras pasadas. Para evitar esto empujo manualmente el hilo a través del extrusor abriendo la pinza de los rodillos de alimentación. Basta con hacer esto unos segundos, en el momento empieza a dibujar las líneas continuas ya se puede soltar la pinza y dejar que siga alimentando el rodillo.

Ya sea porque en mi caso el TPU siga teniendo humedad o por falta de ajuste de temperatura, el caso es que las piezas salen un poco toscas con pequeños grumos e hilos muy finos, que he conseguido solucionar dando un segundo calentamiento a las piezas impresas con la pistola de aire caliente. En la mayoría de las piezas que he impreso los bordes son redondeados y casi todas quedan ocultas, así que me interesaba más el resultado funcional que el estético. Al aplicar el aire caliente se trata de fundir lo justo la capa exterior, hay que ir con cuidado para no fundir más de la cuenta y que se pueda derretir la pieza.

Logotipo Olivetti.

Estaba bastante mal, apenas se leía el nombre, así que he optado por lijar y pulir la chapa y rehacerlo mediante la técnica de transferencia de tóner. Consiste en escanear y medir el original y redibujar en autocad el rótulo o el logo a escala 1:1. Se rellena o sombrea el fondo y se imprime con la impresora láser sobre el papel encerado de las etiquetas en A4. Se hacen varias impresiones en espejo por si la primera prueba falla. La transferencia se hace mediante una plancha normal, cuya temperatura debe estar sobre los 80º que es el punto de fusión aproximado del tóner. Se fija con una etiqueta el papel encerado a la chapa de aluminio y se pone sobre un cristal o superficie lisa. entre este y la plancha caliente ha de haber un papel de cocina o similar para evitar que el exceso de calor queme en exceso el tóner y que ayude a distribuir uniformemente la presión, el resto es paciencia. Antes de que se efríe del todo y transferido el tóner al metal hay que repasar con cuidado el papel con un palo o un metal romo la superficie, para asegurar que el tóner se adhiere bien.

Finalmente se repasan faltas con esmalte negro mate y se barniza para proteger el tóner, hay que hacer una prueba antes en la hoja impresa para comprobar que los solventes del barniz no deterioran el tóner.

Botón de la división.

El plástico estaba descolorido, y por suerte he encontrado una semiesfera roja que encaja perfectamente en ese botón. Para sustituir el plástico deterirorado he tenido que fresar el botón antiguo y hacer un taladro en el nuevo reemplazo. He tenido que hacer también un vástago con aluminio al que acoplar el botón para poder sujetarlo al taladro. Con el taladro actuando como torno he rebajado el plástico hasta dejar la forma del taladro en la nueva pieza y se ha pegado con araldit rápido.