Remaches y fibra de vidrio.

Aplicaciones prácticas con remaches de aluminio y fibra de vidrio, especialmente en plásticos.

Aunque digan que el plástico puede durar hasta 400 años, la realidad es que rara vez las cosas de plástico nos duran más de diez años  sin romperse. Aunque la naturaleza de los plásticos es muy variada en composición, en general casi todos los que se emplean en juguetes y artículos del hogar son de ABS, formados mediante termoinyección, y tienen un componente elastómero (butadieno) que con el tiempo y la exposición a los rayos UV pierde propiedades y se vuelve frágil y quebradizo.

En este caso se han arreglado varios elementos de plástico que se han roto debido a un golpe o a un gran esfuerzo de flexión o tracción. Pegar un plástico con adhesivo, si no está sometido a grandes esfuerzos, no es problema, pero darle la suficiente rigidez y resistencia a la nueva unión en zonas muy solicitadas requiere un refuerzo adicional.

 En estos casos hay dos opciones: una reforzar con resina epoxy o superglue y  fibra de vidrio, y la otra poner una plancha de metal (chapa de acero o aluminio) y reforzar con remaches. En el primer caso las uniones son relativamente resistentes, pero cuando han de soportar esfuerzos lo mejor es poner remaches. Obviamente la estética no se considera en este caso, sólo la funcionalidad.

Fibra de vidiro y adhesivos.

Carcasa impresora. 

Este es un ejemplo de cómo intentando arreglar algo las cosas van a peor, y no por torpeza (o igual sí...) sino por deterioro del material. La impresora es una multifunción láser que ya tiene sus años, pero que ha funcionado y sigue funcionando bastante bien con un uso casi a diario, y siendo de HP, de cuando todavía hacía cosas que duraban...había que arreglarla, además me admite tóner no compatible sin problemas ( por lo menos hasta ahora). El caso es que por un golpe accidental se rompió un soporte de las hojas de la parte del escáner, y para reparar dicha pieza hay que desmontar el frontal.

 La parte superior de esta pieza se partió por los dos extremos, para volver a darle la fuerza suficiente la fibra de vidrio se amolda en forma de omega a su contorno y se pega con superglue a la base. No se puede hacer todo el contorno a la vez, hay que ir a tramos, por suerte el superglue endurece rápidamente...aunque no se seca de la misma manera. Conviene tener unas pinzas finas y palillos para ir doblando la fibra y llevándola a su sitio.
A la par que desmontaba la impresora aproveché para limpiar de polvo de toner las piezas que iba retirando. Algunas de las piezas van con las dichosas pestañas de plástico, que con el tiempo se convierten en frágiles astillas, y para variar también hay una especie de hojales, igualmente frágiles donde encajan aquellas. El resultado es que pieza que desmontaba pieza que se rompía, y para acabar de redondear la faena... limpiando la placa de fondo de la bandeja donde apoyan las hojas, ésta se partíó por la mitad sólo del empuje mientras la fregaba con la esponja.

 Sí sólo fuera por pegar y recomponer las piezas el superglue sería suficiente, pero esas uniones en piezas tan pequeñas o sometidas a tanta presión no tienen la suficiente resistencia. Para absorber las tracciones que el superglue no puede resistir entra en acción la fibra de vidrio. Esta que he empleado se utiliza para reparaciones con poliéster o epoxy y viene en forma de paño. Se desmigaja un trozo pequeño y salen las fibras de unos 3cm de largo, que son las que se emplearán una a una para reforzar las capas de superglue.

 Pieza de retención de la tapa del escáner.

 Para la pestaña más pequeña fibra y superglue, no tiene que hacer mucha fuerza.

 Para la uña de retención he optado por taladrar e introducir dos trozos de alambre de un clip.

 Además de los pasadores de acero al exterior he puesto más fibras de refuerzo.

         Pieza acabada

Tapa gasolina Lancia Y

Se rompió uno de los soportes del eje de la tapa, que sale en perpendicular a aquella. En este caso no hice toda la secuencia, pero la idea es hacer un cosido taladrando la chapa base para anclar cada hebra de fibra al lado opuesto de ésta, como si fuera hormigón armado. La pestaña rota es parecida a un elemento en voladizo, ésta se rodea con las fibras que a su vez atraviesan los taladros. Para anclarlas en el lado opuesto, que queda visto, se deben rebajar unos pequeños canales donde alojar las fibras que luego se masillan.

    Por la similitud con el hormigón armado es como hacer un anclaje en patilla, la tracción en la fibra se asegura mediante el pequeño trozo que se embebe en un canal a 90º respecto a la tracción de la fibra. Cada fibra se asegura con superglue para poder efectuar el cosido rápida y fácilmente. En este caso tras el cosido se refuerza toda la unión y las superficies con resina epoxy (Araldit rápido 5minutos), se masillan en la cara buena  los agujeros y los canales, y finalmente se afina y pule la superficie para pintar la tapa.

Remaches y chapas de metal.

El procedimiento es coser con una chapa metálica y remaches la zona rota, tantos como se estime oportuno o según la forma de la rotura. La parte de la arandela del remache en el lado del plástico  y el vástago con la cabeza del clavo en la chapa metálica. Lo mejor es marcar y taladrar primero la chapa metálica, con el taladro justo del remache. Luego se apoya la chapa firmemente  contra el plástico y se hacen los taladros, usando ésta como plantilla  para que no haya variación en la posición de los agujeros. 

En mi caso he empleado pletinas de aluminio de 15x1mm y 20x1mm,  las venden en las tiendas de bricolage y ferreterías en varios espesores y anchos, por lo general de 1m de largo. En ocasiones puede ser útil tener piezas en forma de L o U. También  hay de acero, pero el aluminio es más fácil de trabajar, cortar, limar y taladrar.

Respaldo silla.

 En este caso se tuvo que hacer un ojal con el dremel para atravesar el plástico con la chapa de aluminio y poder coser la costilla del vástago con la del respaldo. Además se tuvieron que hacer unos rebajes para poder insertar la boquilla de la remachadora.

Tapa cubo basura

Recogedor

Otras apliaciones
Tarjeta de sonido.

Con las nuevas cajas de ordenador de perqueño formato se requieren tarjetas de perfil bajo (low profile). En este caso se trata de una tarjeta de sonido PCI, que sólo tiene el formato de la pletina exterior estándar de las cajas antiguas. Actualmente algunas marcas reconocidas suelen suministrar en sus tarjetas ambos formatos, pero no es habitual y menos en marcas "blancas", así que en estos casos hay que hacer apaños. Con las tapas extras que se suministran en la caja o las que se retiran al montar otras tarjetas se puede adaptar con un poco de maña y paciencia un "invento".

 El problema es por un lado ajustar los agujeros o huecos necesarios de la placa y por otro el unir ambas piezas. En este caso hubiera preferido una chapa ciega ( y más gruesa), pero no tenia otra opción. Al estar perforada con esos ojales no tenía más opción que cortar otro ojal más grande para los conectores.

 El otro problema es localizar o fabricar una pieza en ángulo donde anclar y unir la pletina, en este caso corté una pieza del chasis de un cassete de coche desguazado que ya tenía el taladro roscado, sólo hacia falta taladrar otro para poner un remache a la pletina. De no haber tenido ese apaño hubiera tenido que recurrir a un angular de aluminio y roscarle uno de los taladros (métrica 3mm). En este caso el remache también es de 3mm. Al ser tan fina la chapa no es posible atornillar directamente contra ella, se podría un poner tornillo con tuerca y arandela, pero el remache es más fuerte y sencillo.

 Lo ideal habría sido poder poner una fijación a cada lado de la pletina, pero la tarjeta sólo traía un taladro para un tornillo. Una vez colocada en el sitio la propia caja hace de tope a la pletina de forma que no es posible que se mueva por la parte inferior.